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多年来,作为骨干参加完成国家有∨?,订单到达的随机性带来了设计和制造的复杂性。生产计划必须根据随机而来的订单不断调整滚动 ,每份订单、每套模具都可能产生新的物料 ,而为了满足交货周期 ,这些新物料必须尽快纳入需求计划。所以模具生产在统筹物料计划的同时 ,还必须考虑每一项目的进度实施情况 ,任何一个小的疏漏或变动都可能造成整个订单的延误。这一现象在零件计划阶段更为明显 ,模具从产品设计到零件计划的时间非常紧凑 ,有时还可能交叉或平行进行。而在制造过程中某些零件不可避免地会产生设计或工艺上的更改 ,那么由此产生的计划变更以及周期延长就更加难以控制了。其原因 ,除了一些技术水平等限制而暂不可控的因素外 ,主要是由设计与制造的实事隔离造成的。工艺设计时 ,设计员由于无法知道实际设备资源的动态状况 ,往往只能从工艺优化的角度 ,依赖经验来确定工序和加工设备。由此产生的偏差 ,要后续工作来弥补 ,则必然导致变更的频增。目前国内外主要采用CAPP和车间作业计划集成的方法解决此问题 ,其方法大致可分为三类[4 ] :(1 )非线性工艺规划 :在制定工艺时 ,产生多工艺方案 ,并按照一定优先级排序。从最高优先级方案开始逐一选择 ,直至满足当前车间资源状况为止。(2 )动态工艺规划 :面向车间的闭环CAPP系统 ,通过车间资源的动态反馈来产生实时优化的工艺方案。(3)分布式工艺规划 :工艺规划与车间计划作业及调度并行进行 ,分为两个阶段 ,在预规划阶段分析零件特征确定加工方法 ,同时估计加工能力 ,在详细规划阶段则匹配车间资源和加工任务。在分布式规划中 ,工艺规划和车间作业始终是平行的 ,实现了真正意义上的集成。但这种方式需要的相关配合信息多 ,交互机制复杂 ,设计过程改造大 ,特别是对多工艺设计的实现有很大难度。动态和非线性式的工艺规划 ,都属于校验———反馈式的方法 ,至少要等到工艺方案产生之后的车间作业编制阶段 ,才可以进行方案评价选择。虽然比起制造完成后的大反馈循环已经有了很大的改善 ,但这种反馈循环其实仍是一种设计返工 ,而这两种方式在解决多工艺问题时 ,同样存在很大困难。面向制造设计 (DFM)的思想 ,就是要拆除阻隔于设计和制造间的这堵墙 ,设法让两者实现无障碍交流 ,消减信息不畅造成的设计返工和制造困难 ,直接约束和评价———反馈是DFM中常用的两种方法。在细致研究设备动态约束的基础上 ,考虑到模具制造具有多设计同时进行、在制件多及设计时效要求高等特点 ,提出了一种柔性约束和评价相结合的间接集成方式。在工艺设计阶段 ,基于充分性原则分析交货期和车间资源负荷的实时状况 ,利用约束校验方式评价工艺路线 ,在不增加设计过程复杂性的前提下 ,在车间作业计划之前就完成工艺路线选择 ,避免了远距离的反馈循环。1 问题分析按OPT的思想[1 ] ,非瓶颈资源的利用程度 ,由瓶颈资源的能力决定 ,所以把焦点集中在关键设备上。根据上一部分的分析 ,在工艺设计阶段需要充分利用动态设备资源 ,而现在的问题是 ,如何获取设备的动态信息 ,并通过分析这些信息 ,对设计人员提出合理的建议。一般情况下 ,设备的最终分配是在零件计划中进行的 ,零件生产进度计划的实质是基于有限资源状况下的工程调度问题[2 ,3] ,这种问题一般采用近似的启发式算法进行 (次优 )求解。因此 ,工艺设计的设备选择并非最后的分配方案 ,但它为零件计划阶段的方案寻优提供了一个初始值 ,如果一个优化问题的初值近似于最优值 ,那么将会极大地缩短寻优过程。同样是设备分配 ,编制工艺毕竟不同于零件计划。零件计划阶段能获取更多更有效的信息 ,对它而言 ,资源动态信息是下一步编排的真实基础。在工艺设计阶段 ,实时信息只意味着当前的设备状况 ,而从现在到现有任务实际开工期这段时间的负荷情况是无法预知的。显然 ,缺乏足够的相关信息 ,用与编制零件计划相同的方法进行具体的排序和优化是不可行的 ,也是不必要的 ,工艺设计时考虑的是选择某种设备的可行性 ,而非最优性。虽然暂时不能确定现有任务的具体安排 ,却可得知完成该任务的起始期限和任务总量 ,对未来一段时间内的任务量也可进行粗略的估算。这样 ,判断设备对现有任务的满足程度就有了依据。因此 ,本问题的实质更接近于针对某项任务在现有设备状况下的设备粗能力估计 ,称之为设备资源动态约束检验 ,检验过后的能力平衡由设计员根据系统的提示完成。如果通过了检验 ,则证明目前来说设备的分配是可行的 ,即能同时满足设备约束和交货期约束这两个零件计划调度中最重要的条件 ,那么可以认为 ,这个解是较为接近最终结果的初始解。2 约束检验算法该算法的基本思想是 :如果一种设备选择完全满足约束条件 ,那么其在每个时间点都应该满足条件。反之 ,如果在某一个点不能满足 ,则确定该解应该被过滤掉。在以下算法中 ,选取了几个容易得到的特征点来分析被选设备动态负荷对交货期的满足情况 ,从而判断是否满足相应的简单必要条件。2 .1 面向单任务的设备资源约束检验算法为了方便描述问题 ,设定以下表示 :ta,tb,N———对于一个新任务分别为假定其最早开工期 ,最迟完工期 ,设备资源占用量 ;p(t)———某设备的单位时间额定资源量 ;w(t)———单位时间预计故障消耗资源量 ;v(t)———单位时间计划检修消耗资源量 ;f(t)———单位时间实际动态负荷量 ;s(t)———单位时间剩余资源量。假设单位时间以日计算 ,则对于工作日i,上述变量分别表示为 :pi、wi、vi、fi、si。在时间段 (ta,tb)内 ,某台设备能否提供足够的剩余资源量给新任务 ,可由式 (1 )检验 :∫tbtas(t)dt >N (1 )如果不等式成立 ,则说明检验通过 ,该设备有能力完成新任务 ,否则 ,该设备不能被分配给该任务 (工序 )。某段时间内的剩余资源量 ,应为额定资源量和实际动态负荷量 ,即现有任务安排负荷之差 ,同时考虑到设备并非总是处于可用状态 ,因而还要减去因设备故障和计划检修占用的资源量 ,表达式如下 :∫tbtas(t)dt=∫tbta[p(t) -w(t) -v(t) - f(t) ]dt (2 )由此可知 ,某段时间内的剩余资源量是时间t的函数 ,在时间段 (x ,y)内的剩余资源量可表示为 :S(x ,y) =∫yxs(t)dt为简化 ,时间单位按日计算。那么 :S(x ,y) =∫yxs(t)dt =∑yi=x(pi-wi-vi- fi) (3)以上是针对某一台设备的分析 ,在工艺设计时一般不会将工序分配到具体的设备。把具有相同加工能力的设备分为设备组 ,如车床CW61 36。为某道工序的加工任务选择具体的设备组 ,就必须分析某个设备组的动态负荷状况。设某个设备组共有n台设备 ,则设备j (j=1 ,2 ,… ,n)在工作日i的剩余资源量为 :sij =pij-wij-vij- fij由式 (1 )、(3)可得 ,新任务对于某一设备组的约束检验不等式为 :∑nj=1 ∑tbi=ta( pij-wij-vij-fij) >N (4)现在进一步分析各个组成项。额定负荷显然容易得知 ,动态负荷也可以通过查询车间计划获得。故障维修和计划检修都是在某个有限时间段内发生的 ,而且期间设备完全不可用。所以 ,并不需要在整个时间段 (ta,tb)内计算。设 Wj =∑tbi=tawij,并设设备 j目前处于故障状态 ,预计修复时间为tr,可以分析如下几种情况简单计算出Wj:当 :trN (5)2 .2 面向多任务的设备资源约束检验算法以上的分析是基于只有一个新任务的假设 ,而实际情况要复杂得多。对于一个零件的工艺来说 ,可能不止一道工序会选用同一设备组 ;对于一个模具的多个零件的工艺来说 ,一个设备组被多次分配的可能性就更大了。有时 ,一个工艺设计员可能会设计多套模具的零件工艺 ,但并不知道哪些已被编入零件计划。也有可能 ,多个工艺设计员同时在编制不同零件的工艺 ,由此产生了如何协调设备组选择的问题。显然 ,只针对一个新任务的约束检验是无法处理的。采用的方法是 ,把问题当作多任务共享有限资源处理[2 ] 。为此 ,引入虚拟设备资源占用量的概念。把在工艺设计中已经分配 ,但尚未编入零件计划的设备资源占用量称为虚拟设备资源占用量。某个设计员在进行一道工序的设备选择时 ,面对的是一个新任务、设备组的实际剩余资源量和虚拟资源占用量。这样 ,多任务的问题就简化为单任务的问题 ,因为其它所有先于该新任务选用某设备组的任务占用的资源量 ,都被统一归入虚拟设备资源占用量。在为每一个新任务分配完设备组后 ,该任务的设备资源占用量就立即变成虚拟设备资源占用量 ,以供下个新任务使用。对于每个任务 ,可以确定的信息是其最早开工期ta、最迟完工期tb和资源占用量N ,这里用 (ta,tb,N)表示。设第i日设备组j的虚拟设备资源占用量为lij,则对于新任务 (ta,tb,N)的约束检验不等式为 :∑nj=1 ∑tbi=ta( pij-fij-lij) -Wj-Vj >N (6)假设在已分配设备资源的所有任务 (指尚未编入零件计划的 ,下同 )中 ,最早的一个最早开工期是ts,最迟的一个最迟完工期是te,到te为止的虚拟资源总量为Ne。对于任一新任务 (ttb,N) ,设tb之前最迟的一个最迟完工期 (如果存在 )是tl,到tl为止的虚拟资源总量为Nl。通过分析ts、tl、te、ta、tb 之间的先后关系 ,不难推导出面向多任务的设备资源约束检验条件。情形 1 :tsN+Nl;S(ta,tb) >N ;S(ts,te) >N+Ne情形 2 :tsN ;S(ts,te) >N+Ne情形 3 :tsN ;S(ts,tb) >N+Ne情形 4 :ta N+Nl;S(ta,te) >N+Ne情形 5 :ta N +Ne情形 6 :ta N ;S(ta,te) >N +Ne其中剩余资源量S含义如式 (3)定义。实际设计过程中 ,所给出的检验条件并非是严格的充分条件 ,特别是在忽略许多细节 (例如加工时段的连续性 ) ,并做了多次简化处理的情况下 ,但作为粗略的、大致的能力估计 ,已经能够满足工程的要求。通过算法的实际应用 ,表明该算法是可行的。该算法对工艺设计员几乎是完全透明 ,绝大部分相关信息都能自动获取。设备选择时 ,设计员所做的只是给出该工序的估计额定工时 ,然后选设备 (组 )。如果所选设备组 ,不满足单任务的检验条件 ,则选择被拒绝 ;如果不满足多任务的检验条件 ,系统根据条件的满足程度 ,可以提出相应的建议。3 系统开发设备资源动态约束检验模块 ,是应用DFM思想开发的模具制造DFM系统中的一部分。该模块也可以嵌入任何一个CAPP系统 ,只要该系统能够获取模块所需的数据。数据信息的传递情况 ,可由图 1看出。模块获取的主要信息有 :(1 )设备组选择 ;(2 )设备资源动态信息 ,即各个设备的额定负荷 p、实际资源动态负荷量 f和设备状态w、v;(3)模具进度 ,用以推算出工序的最早开工期和最迟完工期。推算方法是 ,根据工序划分和工序的估计工时按比例分配时间。例如 ,某个模具的最早开工期和最迟完工期分别是T1 和T2 ,各阶段计划时间为 a1 ,a2 ,… ,an,∑ni=1ai,≤T2 -T1 ,其中粗加工的时间跨度为ak,则粗加工的最迟完工期为 T2 - ∑ki=1ai,最早开工期为T1 +∑k-1i=1ai。以同样的方法细分粗加工 ,就可以得出某个工序 ,如粗车的ta 和tb。由图 1可知 ,信息 (2 )可从设备资源管理模块获得 ,该模块与车间计划调度交互 ,得到设备的实时状态 ;信息 (3)可由模具进度计划获得 ;信息 (1 )由工艺员输入 ,如果是创成式CAPP ,则程序会直接生成。工艺设计时 (图 2 ) ,设计者选择某一设备 (组 ) ,输入相应的信息 (图 3) ,进行约束检验。具体实现过程如下 :(1 )根据上节所述方法 ,推算该工序的ta 和tb。该参数也可以用提出的方法获得。(2 )提取该设备动态负荷参数。(3)按照上面描述的算法进行约束检验。(4)如果不满足检验条件 ,则提示建议并结束。(见图 4)(5) (满足检验条件 )提示该工艺是否确定。(6)工艺确定后 ,该负荷作为新的虚拟负荷保存。图 1 设备资源动态约束检验及相关模图 2 工艺设计界面图 3 设备资源动态约束检验图 4 设备资源动态约束检验反馈4 结束语采用DFM的思想 ,有利于提高设计的一次成功率 ,减少由于设计返工而带来的一系列问题。这种思想可以渗透到制造设计过程的各个阶段 ,其间的每个规划和控制决策都会对整个过程产生影响。提出的一个透明的实用算法去辅助工艺决策 ,在几乎未改变任何系统结构甚至设计过程的情况下 ,取得了令人满意的效果模具工艺DFM中面向多任务的设备资源动态约束检验@谢健文$广东工业大学机电学院CIMS重点实验室!广东广州510090 @陈新$广东工业大学机电学院CIMS重点实验室!广东广州510090 @王红军$广东工业大学机电学院CIMS重点实验室!广东广州510090 @何汉武$广东工业大学机电学院CIMS重点实验室!广东广州510090面向制造设计(DFM);;动态约束检验;;剩余资源量;;虚拟设备资源占用量针对模具制造的特点以及实际生产中出现的问题,采用DFM思想详细分析了设备资源动态约束检验的必要性和可行性。提出了一个检验设备资源动态约束的实用算法,该算法可以成功实现对设备动态能力的估计,辅助工艺设计人员进行工艺决策,具有全透明和应用简便等特点,并开发了相应的软件系统[1] 潘家轺.现代生产管理学[M ].北京:清华大学出版社,1998:108-122. [2] 陈庆新.基于有限制造资源约束的订货式产品生产粗能力的估计[J].工程数学学报,1999,(4):78-88. [3] 王梦光.资源受限工程调度问题的最新发展[J].控制与决策,1996,增刊:105-112. [4] 唐敦兵.CAPP与车间作业计划
源自:   《》
刚刚在海印缤缤广场结束的皮草品牌“第一夫人”的4天订货会上,以动态秀加静态订货的形式,共接到订货单2000多万元,估计营业额可达5000多万元,而该公司今年全年的营业额可达1.1亿元。
源自: 服装交易中心取代批发市场  《信息时报》2002-05-30
由于各国对公约内容存在娇人力资源。功能虚拟是指企业为避免自身已经存在的某些劣势经营环节对企业的影响,借助外部力量实现这些生产功能。通常是对一些生产环节的虚拟。通常的做法是:企业放弃部分功能,仅以关键技术或能力作为企业经营主体,产品设计能力、产品品牌,产品销售网等常常是这种企业的主要资本。企业被虚拟掉的功能是借助于战略联盟由其它企业实现的。在知识飞速发展的今天,企业不可能掌握所有知识,生存的压力迫使企业将你死我活的竞争关系体现为取长补短、合作互存的伙伴关系。世界驰名的耐克公司本身没有一家工厂,公司以许可证方式实现产品生产。公司的财产是“耐克”商标,市场销售能力和产品设计开发能力。这种放弃实物生产过程的虚拟经营方式使耐克公司称霸运动鞋市场。目前有些学者把虚拟企业解释为主要通过网络实现企业生产与管理职能的企业。也有人把企业间形成的松散的或因特定目标而结合的联盟称为虚拟企业,或虚体公司。无论何种定义,都体现了“虚”的含义,即:无形化。传统的功能齐全的企业形式将逐渐消亡。虚拟企业的作用虚拟企业是信息技术高度发达与企业追求创新的一种结合体。随着互联网络的兴起,其用途已从科研、航天、军事等方面逐步渗透到人们的日常生活中,如网络学校、网络银行、网络商场等,形成了空前的社会大变革。虚拟企业适应了多品种、少批量、多变性和不确定的市场需求,具有很强的市场应变能力。一经出现就显示了强劲的生命力。其主要作用体现为:有利于有效配置资源,避免重复建设。虚拟企业可借助合作伙伴的力量,在不大量投入的情况下,企业间取长补短,盘活存量资产,发挥最大功能,实现跨地区、跨行业、跨所有制问的联合,促使企业间资金、设备、技术、人才等要素合理运作,避免重复建设,实现了资源的有效配置。有利于赢得竞争优势。虚拟企业中功能与资本可以实现分离。企业只保留核心功能,可以集中优势资源,专攻目标附加值高的设计和营销,从事最专业的活动,创造出比竞争对手更高、更多样性的价值,变单纯封闭生产型为外向式生产经营实体。这就意味着企业可以突破企业的有形资产的限制,通过延伸企业的功能,赢得长期的竞争优势。有利于面对市场、快速决策。虚拟企业借助外部优势资源,改善自身劣势部门的功能,优势互补,由于彼此长期合作所建立的了解和信任关系,较容易取得关键资源。当企业在策略上有重大改变,如开发新产品或在其他地区开辟销售渠道时,亦可取得各关系单位的持续支持,易于快速抢占市场。虚拟企业由于企业内外部的划定变得有些模糊,企业内部的组织结构趋向于扁平化。水平式管理同时缩短了企业的决策过程。当今世界,科学技术飞速发展,消费需求日新月异,身处经济全球化、网络化时代的企业,只有敏锐掌握市场脉搏,建立高度灵活、富有弹性的动态组织形式,适应变革时代的要求,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。从虚拟企业产生的经济学依据来看,按照科斯的观点,企业和市场是两种可以相互替代的资源配置手段。当交易费用降低,企业开始倾向于将交易活动外部化。网络技术带来的交易费用的降低,使有利于专业化协作的虚拟企业的发展成为必然。最完美的虚拟企业:思科公司虚拟企业从提出到企业家的实际运用,不过短短十几年的时间。 在这十几年中,全球最大的网络公司思科公司被公认为最完美的虚拟企业,思科公司首席执行官钱伯斯在北京接受记者采访时提出:谁懂得如何协作,谁就会成为未来十年的领袖。因为今后没有人能够独自获得成功。我们把合作伙伴的工厂在我们的网络系统上运行,我们的库存就像是全球的虚拟工厂。然后,我们将和某些公司合作,例如联邦快递。这意味着我们不仅仅从离客户最近的工厂里装载货物,而且要使货物在准确的约定时间到达客户的船运码头。总之我们正在转变我们从事制造业的方式。采用网络化的供应链管理后,企业大幅度降低了库存水平,缩短了销售时间,使销售周期降到38-39天,而在工业界平均是100天。对订单的重复工作也从15%降到了2%。虽然思科是世界上最大的生产互联网互联设备的网络公司,全球有30多家工厂受其实时调令指挥,但其中却只有两家是真正属于思科自己的企业,这是通过网络所进行的虚拟操作来完成的,这使得有些产品根本就不用通过思科员工的手,而是由供应商直接送到了客户的手里,因此有人说根本就弄不清楚思科公司有多大。ChinaByte 在总结思科公司的高速增长经验时指出:思科的关键竞争优势除了其成功的并购,还有一点很关键的就是其虚拟运作, 作为全球最大的网络互连设备供应商,思科公司也是互联网商业的卓越实践者,基于互联网进行虚拟结算和 虚拟制造,创立了“虚拟企业”的成功模式。虚拟结算”是利用网络将企业的各个部分联接在一起,把企业各部分的经营数据通过网络汇总到一起进行处理 和结算。由于网络的高度实时性,这种结算工作可以实时完成,而不是像原来那样每隔很长时间才能进行一次。这种快速结算 的能力将使企业管理层迅速地发现问题、掌握机会。它可以使管理者洞察企业运营的每一方面,对企业进行整体的运营管理。 如果让企业的雇员根据其授权了解这些数据,那么他们会更积极主动地执行企业的策略。这样,公司整体效率得以提高。 钱伯斯认为虚拟结算具有即它的应用价值。其在未来经济中将要比电子商务会更有影响,因为它真的意味着一个公司的生产率。思科现在可以在24小时内将账目结算完毕,明年将能在任何时间在1小时之内结算完毕。现在它们能够准确地知道每一个产品线的生产率、精确的交付期、余额的变化、订货率等。我们精确地知道供应链在发生什么及库存水平等。简单地说,“虚拟制造”就是将大型企业分散在世界各地的众多部门虚拟成一个单一的大工厂,使得管理决策层 可以在全局范围内轻易地管理和控制企业的生产。而这一切对企业雇员和客户来说是完全透明的,企业员工只需负责自己的工作,客户也只接触到一个统一的企业和产品形象。在传统企业管理模式下,企业内部的零部件采购、产品生产和销售等各个部门难以高效地配合工作。当零部件库存、产品订货等重要信息不能很好地在各个部门之间传递的时候,就很有可能出现零部件缺货或者产品积压等问题,这不仅将 降低企业的生产效率,而且将显著增加生产成本,使企业在市场竞争中处于劣势。采用“虚拟制造”技术则利用了网络的巨大优势,大大简化了生产管理和决策工作。"虚拟结算”和“虚拟制造”系统在思科公司的成功运用,极大地提高了思科系统公司的生产效率。例如,原 来需要15天时间才能完成的订货单结算工作,在使用“虚拟结算”系统后当天就可以做出详细的报告,第二天就可以完成对主要客户的全面分析。 "虚拟结算”使思科系统公司能够随时跟踪其全球范围内各种产品的销售及运行情况,及时抓住商业机会,走在竞争对手前面。思科系统公司正在席卷全球的互联网经济中确立卓越地位。 思科系统公司的成功,使“虚拟结算”和“虚拟制造”受到了广泛关注。人们越来越认识到,网络应用对未来企 业的发展至关重要。互联网的发展和普及使之成为人们交流和通信的重要手段之一,基于互联网的商业运作也正在兴起。但是,成功 地把企业的所有管理和运作都建立在互联网之上的例子还比较少。因为对一般企业来说,如果不了解基于互联网的企业运作模 式而改变自己的运作模式,并将其建立在互联网之上,不仅要耗费大量的人力物力,而且还要冒很大风险。据统计,目前,美国、日本等经济发达国家,正以年增35%的速度跨行业、跨地区组建虚拟企业,形成2500亿美元的生产规模。虚拟企业──21世纪具有生命力的企业组织模式@肖建军$石油管理干部学院
源自:   《》
在年初的北京图书订货会期间,“九洲”编印了自己的图书征订目录,精选全国60余家出版社的医学专业图书近4000种,在订货会上广为散发,加拿大、新加坡等国外的一些书店还将该书目作为他们了解我国医药卫生图书出版动态、向中国图书进出口公司订货的重要依据。
源自: 瞄准600万专业读者  《中国图书商报》2000-06-16
计算机运行后,系统随时动态提供计划、订货、交货、到货、交库、直付和在途资金的全程“宏观”的精确数据,以及设备明细的“微观”数据;随时动态提供每个业务人员的详细业务工作情况;对设备供应过程实行监控管理,其结果是极大地加快设备供应管理的工作效率和在途资金流转速度,每年至少可减少在途资金平均占用50万元。
源自: 开发计算机管理信息系统 推动设备供应管理现代化  《中国物资流通》1995年09期
国内外动态1995年日本机床工业产销情况据日本机床工业协会统计,1995年日本的机床订货总额为7755.38亿日元,比上年增长35.3%;其中国外订货为3683.80亿日元,占47.5%。
源自: 国内外动态  《制造技术与机床》1996年07期
如华横公司在原有基础上,始终抓住轨道衡作为拳头产品来开发和发展,1996年动态轨道衡的订货合同已处于各轨道衡生产厂家之首,合同额已近1500万元,在此基础上又发展汽车衡、静态电子轨道衡、无基础动态轨道衡。
源自: 锐意图新 进一步搞好技术监督工作  《铁道技术监督》1997年01期
3 供应链动态特性产生的原因及对策 引起供应链动态特性的主要原因有六个方面:需求预测、批量订货、价格波动、理性对策、时间延迟和缺乏协调。
源自: 信息技术与供应链动态特性  《第6届全国青年管理科学与系统科学学术会议暨中国科协第4届青年学术年会卫星会议》2001
沈阳, 近期钢厂又有新的动态,如通钢与凌钢均相继对出厂价格作了不同幅度的上调,凌钢2005年1月份螺纹钢订货价格出台:其中hrb335φ12~14mm螺纹钢执行价格为3490元, hrb335φ16~25mm螺纹钢执行价格为3390元;通钢在“一月份订货价格”基础上调整线材、螺纹钢和圆钢出厂价格,其中线材、螺纹钢出厂价格上调60~100元;圆钢出厂价格上调40元。
源自: 沈阳建筑钢材市场价格出现大幅上涨  《物资信息报》2005/01/09
牛鞭效应是指在现实的供应链中,随着需求信息从最终顾客逐渐向上游传递到最原始的供应商,每级供应链成员向其供应商的订货都要大于它的下游成员的订货要求,这也就是早在 1961 年 forrester 在他的经典文献“工业系统的动态特性”中所指出的需求放大效应。
源自: 供应链系统的动态性研究  《华中科技大学博士学位论文》2005
 
 
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